“深化科技體制改革，建立以企業為主體、市場為導向、產學研深度融合的技術創新體系，加強對中小企業創新的支持，促進科技成果轉化”。產學研深度融合，形成創新合力，是推動行業企業轉型升級的一個關鍵性因素。

為了更好的將院校科研成果投入到企業實際生產上，中國鍛壓協會決定在中國國際金屬成形展覽會上開展有關高校、研究所與企業之間的項目對接、人才推介的配套活動，將企業待解決的技術問題與院校先進的科研成果更好的進行接軌，做到產、學、研三者相結合，共同促進行業的交流與進步。

聯系人：任 慧  

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哈爾濱工業大學-輕量化構件內高壓成形技術與裝備

內高壓成形技術是以管材或板材為坯料，采用高壓液體使管材和板材發生塑性變形制造復雜構件的一種先進成形技術。其突出特點是可以一次整體成形出復雜曲面的構件。同時復合液壓沖孔技術，實現孔的一次整體成形，保證孔的形位公差，為后續裝配加工提供定位基準。和傳統沖壓焊接工藝相比，具有以下優點：(1)減輕質量，平均減重30%左右；(2)節約材料，材料利用高達95%以上，而沖壓的利用率僅為60%，甚至更低；(3)減少零件和模具數量，降低模具費用；(4)提高強度與結構剛度，尤其疲勞強度；(5)生產成本低，平均降低30%左右。

在哈爾濱工業大學流體高壓成形技術研究所所長苑世劍教授帶領下，團隊成員包括教授/副教授共12人，經過二十多年的持續攻關，先后承擔了973、國家基礎科研加強計劃、國家重大科技專項、國家科技支撐、國防預研和國家自然科學基金等一批國家重點科研項目，攻克了內高壓成形基礎理論、核心工藝、復雜模具和大型成套裝備等關鍵問題，形成了具有完全自主知識產權的內高壓成形工藝和裝備關鍵技術，獲國家科技二等獎4項，省部級一等獎6項，省部級二等獎3項，獲授權發明專利110項，發表內高壓成形論文占本領域19.8%，排名世界第一。榮獲國防科技創新團隊和教育部創新團隊，在國內處于龍頭地位，在國際上成為世界內高壓成形領域三大研發基地之一。

在汽車領域，打破國外的技術封鎖與壟斷，自主研制的生產線裝備價格僅為國外的1/3左右，制造周期縮短1/2，零件制造成本和國外產品相比，降低50%以上，具有較大的市場優勢。研發出第三代機器人自動雙腔內高壓成形生產線（圖1），采用合模力全量程可變加載、一模雙件協同成形等原創技術。最大合模力達60MN，單件生產節拍30s/件、成品率達99.5%、成形同樣零件壓力降低50%以上，優于歐美日同類先進技術，大幅提高了生產效率和產品質量，實現高效高質量大規模生產。

與國內機構創建了產學研合作機制和全新合作模式，合作開發制造了系列化的內高壓成形生產線，形成了從產品仿真-工藝開發-模具裝備一體化的快速交鑰匙工程模式。打破了德國、瑞典等公司長期壟斷國內市場的局面，并出口美國、法國、意大利、印度和馬來西亞等國家多臺套。

系列化內高壓成形裝備及生產線已經成功用于批量生產轎車底盤、車身和排氣管三大零部件，包括副車架、縱臂、扭力梁、車身前支梁、三元催化器管等（圖2、圖3）。應用的自主品牌車企有一汽、上汽、北汽和長城等我國十大車企，并拓展應用到奧迪、寶馬和大眾等著名國際品牌。自主研發的內高壓成形工藝與裝備，實現了從“跟跑”到“并跑”，再到“領跑”的創新發展，打破國外對我國轎車關鍵制造技術的封鎖與壟斷，實現汽車核心關鍵制造技術自主可控，提升了我國自主品牌轎車的國際競爭力。隨著節能減排和輕量化的需求，隨著新能源汽車快速發展和新型材料的不斷應用，隨著航空航天構件苛刻服役環境對性能的不斷要求，內高壓成形技術在汽車和航空航天領域具有非常廣闊的應用前景。